未然防止は、製造業や建設、医療などビジネス全般に求められる考え方です。
日常的にも使われる言葉ですが、未然防止とは具体的にどのようなものなのでしょうか。
今回は未然防止の意味や言い換え、手法などについて解説します。
業務上のトラブル対策を取りたい人、未然防止の具体的な方法を知りたい人はぜひ参考にしてください。
この記事を書いた人：受発注ライフ編集部
『受発注ライフ』は、2024年3月22日に誕生した、株式会社カンナートのWebメディアです。
株式会社カンナートは西新宿にある創業20年目のシステム開発会社です。
このメディアでは、受発注業務や物流、通販にお困りごとのある方々に向けて、 業務改善のアイデアや業界の新しい動向などを発信していきます。
未然防止の意味
未然防止とは事故やトラブルが発生する前に、それを防ぐためあらかじめ対策を講じることを意味します。
未然防止には時間、労力、費用、全てにおいてコストが発生しますが、対策を怠れば人身事故など取り返しのつかない事態に繋がることも。
未然防止はコストと捉えるのではなく、企業や個人が積極的に取り組むことが大切です。
未然防止の言い換え、似た表現
未然防止はリスクヘッジやリスクマネジメントと言い換えることができます。
しかしリスクヘッジやリスクマネジメントは、被害を避けるだけでなく、最小限に抑える体制を作る意味も含まれます。
リスクヘッジに関しては、金融取引の場面で使われることが多く、英語では「ヘッジ」だけでも防止策の意味する言葉です。
未然防止と再発防止の違い
未然防止と再発防止は厳密には意味の違いがあります。
再発防止とは過去に起こったトラブルが、二度と発生しないように対策を取ることです。
一方で未然防止とは、トラブルはまだ起こってないけれど、将来に備えて対策を取ることを意味します。
どちらもトラブルを防ぐための対策という意味では、類似の概念です。
再発防止の範囲がまだ事故が起こっていない部分に及ぶ場合には、未然防止と言い換えることもできるでしょう。
未然防止の事例
事例を知ると、未然防止の意味がより理解できるでしょう。
業務だけでなく、日常生活の中にも未然防止の事例はたくさんあります。
日常生活
身近なところにも、未然防止の事例はたくさんあります。
例えば、車に乗る時にシートベルトを締めるのは、交通事故による怪我を未然に防ぐための対策です。
また健康診断や予防接種を受けるのも、病気のリスクに備えての未然防止策といえます。
製造業
製造業においては不良品の発生を未然に防ぐため、製造ラインに自動検査システムを導入する企業が増えています。
また労働災害を防ぐための5S活動、製造プロセスや製品に潜むリスクを未然に取り除く管理手法であるFMEAなども、未然防止の事例です。
医療
医療現場ではミスやトラブルが人命に直接的に関わるため、リスクを未然に防ぐための手法が重視されてきました。
例えば薬剤の誤投与を防ぐためのバーコード薬剤管理システムや、院内感染を防ぐための感染対策ガイドラインは、医療における未然防止の事例です。
未然防止の3ステップ
ここでは未然防止や再発防止の手法を紹介します。
トラブルが発生した時は、慌てず以下の手順に従いましょう。
1. 緊急対応
火事に例えるなら、緊急対応は「火を消す行為」に当たります。
トラブル（火事）が発生したら、その事実を正確に把握しましょう。
緊急時には、初動が大切です。
自分の立場ではトラブルに対応できない場合は、速やかに関係者（火事なら消防）に報告し適切な対応を取ります。
2. 再発防止
再発防止とは火事に言い換えれば、出火の原因を知り再発を防ぐプロセスです。
トラブルの根本的な原因を探り、二度と同じことが起こらないよう対策を講じます。
その後、対策を実行、検証するまでの過程が再発防止です。
3. 未然防止
未然防止とは火事に例えれば、場所や原因の異なる火事を防ぐ手法です。
再発防止の結果から今後起こりうるトラブルを予測して、防止策を検討しましょう。
過去にトラブルが無かった場合でも、将来のリスクを見越し未然に対策を取ります。
未然防止のQCストーリーを解説
QCストーリーとは、品質管理における問題解決の手法です。
以下の手順に沿うことで、品質管理におけるトラブルを未然に防ぐことができます。
テーマの選定
まず自社に対する、顧客の要望を理解します。
その上で自社が提供する製品、サービスや業務内容を、危険性の高さと量の2項目で点数評価してください。
危険性が高く量が多い項目は、優先的に未然防止する必要があります。
現状把握、目標設定
未然防止の対象に対して、事実を集め、その現状を定量的に把握します。
例えば、「A製品の組み立て中の事故」が未然防止の対象だったとします。
その場合、過去に起こった事故を調べ、その原因を知識不足、機械の故障といったように分類してください。
その上で、いつまでに何をどの程度改善するのか目標を決めます。
目標達成に向けた計画の策定
現状把握と目標設定ができたら、目標達成に向けた具体的な計画を立てましょう。
QC担当者は関係部署の人と打ち合わせ、計画の日程や具体的な方法を話し合います。
各ステップで何をするか具体的に決めておくことで、計画がスムーズに進みます。
改善機会の発見
過去に起こったトラブルを収集し、類似するものを分類して一覧にまとめましょう。
その一覧をもとに今後再び起こりそうなトラブルを洗い出し、防災策を考えます。
洗い出しの際には、FMEA（失敗モード影響分析）が有効です。
対策を共有、展開
できるだけ多く対策案を考え、その中から有効そうな対策をピックアップします。
最終的な対策がまとまったら、関係者全員にその内容を共有しましょう。
関係者全員が対策を実施して、ようやくその効果が表れます。
効果測定
対策が目標に対して効果的だったのか、測定を行いましょう。
例えば対策により事故率や不良品率が下がったのか、定量的に分析します。
すぐには効果が表れないこともあるので、月単位などある程度長期的に効果測定を続けましょう。
標準化、管理の定着
対策に効果があることが確認出来たら、対策を業務プロセスとして標準化させましょう。
対策を業務手順書などの文書に加えることで、業務フローとして定着します。
また関係者にも、業務フローに対策が追加されたことを再度共有しましょう。
反省、見直し
最後にここまでの過程を、反省しましょう。
テーマの選定から対策の定着までのフローで、何が上手くいったか、何が上手くいかなかったか見直してください。
今後、未然防止のQCストーリーを行う際には、今回の反省を活かしましょう。
未然防止に効果的な手法
ここでは未然防止に効果的な手法を紹介します。
トラブルを未然に防ぐためには、技術的なことだけでなく風通しの良い職場づくりも大切です。
ヒヤリハットの記録、共有
ヒヤリハットとは重大事故に繋がりかねないような、「ヒヤリ」「ハッと」した出来事のこと。
このヒヤリハットの段階で対策を取ることで、重大なトラブルを未然に防ぐことができます。
ヒヤリハットの事例を集める際は、報告書などのプラットフォームを作ると良いでしょう。
社内でヒヤリハットを共有し解決策を考えることで、早期に未然防止をすることができます。
おかしいと思ったことは声に出す、組織風土作り
おかしいと思ったことをすぐ声に出せるような風通しの良い職場では、未然防止が進みやすいです。
一方コミュニケーションが取りにくい職場では「おかしい」と思ったことを社員が言い出しづらく、トラブルの発見が遅れ、最終的に重大事故に繋がることも。
上下間の立場に関係なく報連相をしやすい職場づくりが、未然防止を促進させます。
PDCAサイクルの活用
PDCAサイクルとは、目標達成や業務改善を図る管理手法です。
PDCAそれぞれは計画（Plan）、実行（Do）、評価（Check）、行動（Action）頭文字。
このサイクルに沿って未然防止を行うことで、トラブルや事故が起こりにくくなります。
未然防止のQCストーリーの手法と併せて、PDCAサイクルも活用してみてください。
まとめ
今回は未然防止の意味や言い換え、事例などについて紹介しました。
未然防止とは事故やトラブルを未然に防ぐことで、リスクマネジメントと言い換えることもできます。
未然防止においてはQCストーリーなどの手法が有効ですが、それ以前に「おかしい」と思ったことはすぐ声に出せるような職場を作ることも大切です。
