タクトタイムとは、製造業の生産計画を決める上で重要な概念です。
しかし理解には算数の知識がいるため、難しく感じている人もいるでしょう。
そこでこの記事ではタクトタイムの意味や計算方法、計算例について紹介します。
またタクトタイムとサイクルタイムの関係性についても解説。
タクトタイムは生産の効率化や納期遅延のリスク防止に繋がるので、製造業関係者は参考にしてください。

タクトタイムとは?

早速、タクトタイムの意味と計算方法を紹介します。
計算例も掲載しているので、実際に手を動かして計算してみましょう。

タクトタイムの意味

タクトタイムとは1つの製品の生産に掛かる時間です。
ドイツ語のタクトは指揮棒を意味し、タクトタイムは別名でピッチタイムとも呼ばれています。
タクトタイムの短縮により、商品の生産性を上げることが可能に。
また顧客から商品の生産に掛かる時間を聞かれた時も、タクトタイムを把握していればすぐに答えることができるでしょう。

タクトタイムの計算方法と計算例

タクトタイムを計算するには、稼働時間を必要生産数で割ります。
必要生産数とは、特定の期間までに生産する必要がある数量です。
例えば1日10時間稼働して、1日に200個の商品を生産しなければならない場合の計算例は以下の通り。
この場合、タクトタイム=10時間×60分÷200個=3分です。
つまりこの計算例では、1個当たり3分で完成させないと納期に間に合わないということになります。

サイクルタイムとリードタイムについて

ここではタクトタイムと混同しがちな概念として、サイクルタイムとリードタイムの意味やその計算例を紹介します。
どちらも製造業においては基本的な考え方なので、タクトタイムと併せて知っておきましょう。

サイクルタイム

サイクルタイムとは、商品を生産するために実際に掛かる時間のこと。
サイクルタイムを計算するには、稼働時間を実際の生産数で割る必要があります。
トヨタ生産方式ではサイクルタイムの短縮を図ることで、生産性の向上を目指してきました。
サイクルタイムは短く波が無いほど、生産ラインは早くスムーズに進んでいきます。

リードタイム

リードタイムとは、製造業において製品の発注から納品までの時間のことです。
その種類は生産に掛かる時間である生産リードタイムなど、様々。
リードタイムは短縮するほど、業務の効率を上げることができます。
リードタイムには作業の待ち時間なども含まれるため、これらの無駄はできるだけ省くことも重要です。

タクトタイムとサイクルタイムやリードタイムとの違い

ここではタクトタイムとサイクルタイム、またタクトタイムとリードタイムの違いを解説します。
タクトタイムを理解する上でポイントとなるので、しっかりと理解しておきましょう。

タクトタイムとサイクルタイムの違い

タクトタイムは「これだけの時間で1つの商品を作るべき」という理論値です。
一方でサイクルタイムは、「これだけの時間で、実際に1つの商品を作ることができる」という経験に基づく実測値です。
つまりタクトタイムは理想とすべき生産スピードであるのに対して、サイクルタイムは生産現場の実際の生産スピードと捉えることができます。

タクトタイムとリードタイムの違い

タクトタイムは1つの製品の生産に掛ける時間の目安です。
一方リードタイムとは、製品の注文から納品までの時間のこと。
つまり両者では対象とする業務範囲に違いがあり、リードタイムのほうが広い業務範囲を示しています。
またタクトタイムは理想であるのに対してリードタイムは実測値という点でも、2つの概念は根本的に違うのです。

タクトタイムとサイクルタイムの関係性

ここではタクトタイムとサイクルタイムの関係を解説します。
両者の関係性が分かれば、タクトタイムとサイクルタイムの違いについても理解が深まるでしょう。

タクトタイム=サイクルタイム

タクトタイムとサイクルタイムが等しい関係性は、必要数の製品を期限内に生産できている状態を指します。
これは無駄なく生産できていることを表す状態です。
例えば1日500個の製品を作る必要がある時、実際に500個完成させることができたら、この計算式が成立します。

タクトタイム>サイクルタイム

タクトタイムがサイクルタイムを上回る場合、つまり生産能力が需要を上回る時は、納期に余裕を持つことができます。
その反面、無駄な在庫が発生するリスクもあるため要注意。
この場合には作業者の数を減らすなどの対策が有効です。

タクトタイム<サイクルタイム

タクトタイムがサイクルタイムを下回る場合、需要に対して供給が不足している状態に陥っています。
このままでは欠品や納期遅延の恐れがあるので、作業効率を上げてタクトタイムとサイクルタイムを近づけましょう。
もしくは稼働時間を延長する必要があります。

サイクルタイムを短縮する方法

サイクルタイムを短縮するには、作業環境を改善することで業務の効率化を図ることが重要です。
ここではサイクルタイムの短縮方法をいくつか解説します。

5Sの徹底

サイクルタイムを短縮する方法の1つが、5Sの徹底です。
5Sとは整理、整頓、清掃、清潔、躾のことで、職場環境を改善するための活動。
5Sの徹底によって無駄な動作や探し物を減らし、作業効率や安全性を高めることができます。
会社一丸となって5Sの徹底を目指すことで、社内のチームワークやモチベーションの向上にも繋がるでしょう。

予知保全を行う

予知保全とは機械や設備の故障を事前に予測し、必要なメンテナンスを計画的に実施すること。
予知保全を行うことで、故障による停止時間や修理に掛かる時間を減らして、サイクルタイムを改善することが可能です。
例えば機械の振動分析や油脂分析は、製造業の予知保全の方法としてよく使われます。
またIoT技術を利用して機械や設備モニタリングして故障の兆候を検出するのも、予知保全に有効です。

ボトルネックを改善する

サイクルタイムを短縮するには、ボトルネックを改善も不可欠です。
ボトルネックとはプロセスの中で最も時間が掛かる部分のことで、全体の効率を低下させる要因の一つ。
ボトルネックを改善するには、まず作業全体で一番時間が掛かっている工程やトラブルが起きやすい工程を特定しましょう。
ボトルネックの原因は人員不足や機械故障、作業方法に問題があるなど様々なので、状況に応じて見直しを行ってください。

品質検査を自動化する

品質検査の自動化も、サイクルタイムの短縮に効果的です。
品質検査を自動化すると、人間の目による検査に比べて検査時間が短くなり検査結果の精度も向上します。
例えばAIや画像認識技術などを活用すれば、人の目では見落としがちな細かな部分まで検知が可能。
品質検査の自動化はサイクルタイムの短縮と同時に、コスト削減や品質向上にも貢献する有効な手段です。

リードタイムを短縮する方法

ここでは調達リードタイムと生産リードタイム、納品リードタイムの3つに分けて、リードタイムの短縮方法を紹介します。

調達リードタイム

調達リードタイムとは部品の調達に掛かる時間です。
調達リードタイムを短縮するには、発注する部品を統一することが対策となります。
部品を一元化することで、取引先との調整が円滑化して調達プロセスも効率化するでしょう。
または部品の発注先の見直しや、調達部品の欠品に備えて発注先を複数化することも有効です。

生産リードタイム

生産リードタイムとは、製品を生産してから生産終了するまでに掛かる時間です。
生産リードタイムを短縮する方法としては、各工程の無駄の削減、最新機器の導入が有効です。
例えば工程の中に無駄な待ち時間はないか、不良率が高くないかなどが改善のポイント。
また生産工程や作業手順の見直しも、生産リードタイムの短縮に繋がります。

納品リードタイム

納品リードタイムとは注文を受けてから、製品やサービスの納品までに掛かる時間のこと。
納品リードタイムを短縮するには、受注や生産、物流の業務全体の見直しが必要です。
例えば受注業務をシステム化することで受注効率の向上や倉庫レイアウトの見直しで製品の移動経路を最適化が可能。
また各部門のコミュニケーション手段や方法を見直して、情報共有に掛かる時間を減らすことも効果的です。

まとめ

今回はタクトタイムの意味について、計算例、サイクルタイムとの関係性を踏まえながら解説しました。
タクトタイムとは簡単にいえば生産スピードの目標であり、できるだけサイクルタイムと近づけていくことが重要です。
サイクルタイムを短縮するためには、5Sの徹底やボトルネックの改善など様々な方法があります。
1つ1つできるところから改善していきましょう。